Som et viktig utstyr for innsamling og transport av ferdige materialer, består kjedetransportøren av 9 7.5-meterkjedebaner, 3 transmisjonsaksler utstyrt med kjedehjul og en drivmotorreduksjon. Kjedet går gjennom kjedehjulet på overføringsakselen og hode- og halehjulene på kjedebanen for å danne en lukket sløyfe. Ved hjelp av kjedetrekket transporteres stålet kontinuerlig. Drivningen av kjedet fullføres av overføringsenheten. Motoren starter og overfører kraften til hovedakselen utstyrt med kjedehjulet gjennom reduksjonsgiret. Kjedet beveger seg under drevet til tannhjulet for å oppnå formålet med å transportere stål. På grunn av økningen i produksjonsrytmen blir transportøren ofte overbelastet eller transporten blokkert, noe som øker kjøremotstanden og motoren overbelastes. For å oppfylle kravet om at de ferdige materialene ikke kan beises med olje, kan ikke girlageret smøres i tide etter langvarig bruk, noe som også fører til at motoreffekten øker, noe som resulterer i motorutbrenning og tannbrudd. For tiden er hovedtransmisjonshjulet til kjedetransportøren en integrert type, som er varmmontert på transmisjonsakselen og festet med en posisjoneringsstift. I bevegelsen med stor støt oppstår ofte den relative bevegelsen av kjedehjulet og overføringsakselen, noe som forårsaker slitasje på kjedehjulet og overføringsakselen. De 9 kjedene var inkonsekvente, og påvirket transporten. På grunn av den betydelige økningen i produksjonshastigheten økte også feilraten til mekanismen dramatisk. Til slutt måtte kjedehjulet og drivakselen sveises godt sammen, slik at utstyret som kunne vært erstattet ble til engangsbruk. For det andre var kjedehjulet konstant utslitt under langvarig bruk, og girene var utsatt for slitasje, noe som førte til at kjedehjulet og kjedet var ustabile. Hvis kjedehjulet måtte skiftes, måtte drivakselen fjernes som helhet før den kunne skiftes, noe som tok lang tid og krevde mye arbeidsintensitet for arbeiderne.
